Todos os riscos potenciais colocados por uma máquina devem ser amplamente eliminados desde o início por razões econômicas. Um sistema de segurança deve minimizar os movimentos desnecessários para maximizar o tempo de atividade. Aqui estão cinco etapas a serem consideradas ao planejar uma construção de máquinas:
1. Avaliação de riscos
É necessário que os fabricantes de máquina implementem uma avaliação de risco para identificar todos os riscos associados a qualquer sistema proposto; analisar e avaliar os respectivos riscos; projetar e construir o sistema em consideração de tais perigos. A implementação da avaliação de riscos deve ser considerada um processo de acompanhamento do projeto que deve ser realizado por especialistas de várias disciplinas. Neste contexto, a norma EN ISO 12100 oferece suporte pela descrição de um procedimento iterativo para avaliação de risco. Além disso, no Brasil, isso é coberto pela norma ABNT NBR ISO 12100.
2. Redução de riscos
A redução do risco inclui as medidas de projeto e equipamento técnico de proteção, bem como as medidas de treinamento para usuários – e podem ser divididas em três níveis:
Nível 1 – Projeto seguro
As coberturas, cercas, etc. assumem a máxima prioridade no âmbito da redução de risco. Eles devem garantir o seguinte:
- Evitar os pontos de esmagamento
- Evitar o choque elétrico
- Conceitos para desligamento da máquina em caso de emergência
- Conceitos de operação e manutenção
Nível 2 – Medidas técnicas de proteção
Uma função de segurança deve ser definida para cada perigo que não pode ser eliminado por meio de medidas de concepção. Um sistema de segurança executa as funções de segurança e inclui esses subsistemas:
- Detecção (interruptor de posição, E-STOP, cortina de luz, etc.)
- Avaliação (controlador de segurança, relé de segurança etc.)
- Reação (contator, atuadores, etc.)
Nível 3 – Informação do usuário sobre os riscos residuais
Por uma questão de direito, os usuários devem estar informados sobre possíveis riscos residuais. As informações do usuário normalmente podem incluir:
- Avisos nas instruções de operação.
- Instruções especiais de trabalho
- Notas sobre o uso de equipamento de proteção individual (EPI)
- Pictogramas
Os fabricantes de máquinas podem garantir o cumprimento das novas diretrizes de máquinas e capacidade e responsabilidade de exportação pela aplicação das normas EN ISO 13849-1 e IEC 62061.
A norma IEC 62061 especifica os requisitos e fornece as recomendações para o projeto, integração e validação de sistemas de controle elétricos, eletrônicos e programáveis eletrônicos. Um sistema projetado de acordo com a norma IEC 62061 cumpre todos os requisitos relevantes da norma IEC 61508. A norma IEC 62061 não define requisitos para a capacidade de elementos de controle não-elétricos (por exemplo, hidráulico, pneumático, eletromecânico) relacionados à segurança para máquinas.
A norma IEC 62061 (EN 62061) pode ser aplicado para a avaliação de todos os sistemas elétricos e eletrônicos, independentemente da sua categoria. Os requisitos também podem ser aplicados aos controles não-elétricos, desde que eles cumpram com a norma ISO 13849. Os subsistemas avaliados de acordo com EN ISO 13849-1 podem ser usados comparativamente.
A norma ISO 13849-1 pode ser aplicada às partes de sistemas de controle relacionadas à segurança (SRP/CS) e a todos os tipos de máquinas – independentemente da tecnologia e energia utilizada (elétrica, hidráulica, pneumática, mecânica, etc.). Ela também especifica requisitos especiais para SRP/CS com sistemas eletrônicos programáveis.
As mudanças mais importantes na norma incluem:
- Nível de desempenho (além da consideração exclusiva de categorias)
- Incorporação de desenvolvimento e aplicação de sistemas eletrônicos programáveis com função de segurança (PES) em partes de sistemas de controle relacionadas à segurança.
- Consideração ampliada do controle e prevenção de falhas sistemáticas e erros.
A aplicação da norma ISO 13849-1 é recomendada quando a função de segurança for realizada principalmente com base na potência do fluido (hidráulica, pneumática).
Com ambas as normas, o risco resultante de cada perigo é estimado com base na determinação do elemento de risco. Esta determinação é baseada em:
- Gravidade do dano envolvido
- Frequência e duração da exposição de uma pessoa ao perigo
- Probabilidade de ocorrência de um evento perigoso
- Possibilidades de evitar ou limitar o dano
O Nível de Integridade de Segurança (SIL, de acordo com IEC 62061) requerido ou o Nível de Desempenho (PL, de acordo com ISO 13849-1) são determinados com base nesses critérios.
3. Implementação de medidas técnicas de proteção e validação
Para este fim, um plano de teste deve ser elaborado em primeiro lugar com a especificação de teste relevante, incluindo uma descrição detalhada dos testes, a configuração do teste, o ambiente de teste, os programas de teste e as simulações de erro. O plano de teste também deve incluir os resultados esperados dos testes individuais. A validação pode ser iniciada em qualquer fase da vida da máquina, mas deve ser completada antes da entrega e aceitação pelo cliente.
Objetivo de validação – Garantia de conformidade com os requisitos:
- Especificados nas diretivas europeias
- Resultados dos documentos de especificação do cliente, a aplicação da máquina e quaisquer outros requisitos específicos do país aplicáveis à máquina
- O objetivo do procedimento de validação é garantir que as funções de segurança implementadas façam a contribuição necessária para a redução de risco para garantir que a máquina seja segura e permaneça assim.
4 – Disponibilidade no mercado com a documentação
Todas as informações relevantes para a máquina devem estar disponíveis com documentação completa quando a máquina estiver disponível para o mercado. Isso inclui documentos de especificação do cliente, documentação técnica, certificado de conformidade, relatório de aceitação (se aplicável), documentos de transporte, etc.
5- Monitoramento de produtos no campo
Todo fabricante é obrigado a monitorar seu produto por meio de uma pesquisa para quaisquer defeitos ocultos após ter sido colocado no mercado. O usuário deve estar informado de quaisquer defeitos ocultos descobertos.
Segurança integrada
A integração da tecnologia de segurança em conceitos de automação acarreta benefícios consideráveis e sustentáveis para o usuário. Os fabricantes de máquinas beneficiam de hardware reduzido e engenharia significativamente simplificada. O resultado é a realização consideravelmente mais rápida de máquinas e sistemas, bem como mais fácil adaptabilidade aos novos requisitos. A vantagem para os operadores de sistema: eles são fornecidos com máquinas e sistemas seguros e mais produtivos. Um único sistema integrado de tecnologia de segurança e automação padrão reduz os tempos de indisponibilidade através de diagnósticos aprimorados, que também aumenta a disponibilidade do sistema para a produção.